Tryskací zařízení na míru zdvojnásobilo výrobní kapacitu
-
Zákazník:
-
Rok realizace:
-
Lokalita:
-
Parametry technologie:
- Rozměry závěsu -
výška 1000 mm x Ø 800 mm - Maximální zátěž závěsu - 100 kg
- 2x metací turbíny o výkonu 7,5 kW
- Karuselové tryskací zařízení
se třemi komorami - Svařené komory z manganové oceli
s vyložením z manganové oceli - Plynulá regulace průtoku abraziva
s automatickou regulací - Automatické doplňování tryskacího média z přídavného zásobníku
- Dávkovač sorbentu pro odstranění mastnoty z abraziva
- Konstrukce navržená na míru zákazníka
- Rozměry závěsu -
-
Zákazník:
-
Rok realizace:
-
Lokalita:
-
Parametry technologie:
- Rozměry závěsu - výška 1000 mm x Ø 800 mm
- Maximální zátěž závěsu - 100 kg
- 2x metací turbíny o výkonu 7,5 kW
- Karuselové tryskací zařízení se třemi komorami
- Svařené komory z manganové oceli s vyložením z manganové oceli
- Plynulá regulace průtoku abraziva s automatickou regulací
- Automatické doplňování tryskacího média z přídavného zásobníku
- Dávkovač sorbentu pro odstranění mastnoty z abraziva
- Konstrukce navržená na míru zákazníka
Technický popis realizace
Modernizace tryskacího zařízení přinesla zdvojnásobení kapacity výroby
Každá modernizace výroby začíná stejnou otázkou: Jak zvýšit výkon a současně snížit náklady? Stejnou výzvu řešila i společnost DGF a.s., výrobce ocelových tlakových patron – a právě
naše instalace se stala tou pravou odpovědí. Firma již disponovala tryskacím zařízením. Limitem však nebyla samotná kvalita tryskání, ale rychlost celého procesu. Námi navržená konstrukce stroje, vyvinutá přesně podle potřeb zákazníka, přinesla nejen zrychlení cyklu, ale i další provozní benefity, které umožnily optimalizovat celý výrobní proces patron. Jak jsme toho dosáhli?
Jedinečná konstrukce tryskacího stroje optimalizuje provozní časy
Klíčová změna spočívala v samotné konstrukci
tryskacího zařízení. Původní komorový design jsme nahradili karuselovým tryskacím strojem se třemi komorami pro efektivní povrchovou úpravu ocelových dílů. Tím jsme odstranili nutnost klasického zavážení dílů a utěsnění pomocí dveří – komora se utěsňuje pouhým otočením.
Závěsné háky jsou integrovány přímo do konstrukce stroje, takže odpadá časově náročná manipulace spojená s jejich nasunutím a zavážením do komory. V praxi to znamená, že jedna komora aktivně tryská, druhá je připravena k naložení dílů a třetí současně umožňuje sejmutí již otryskaných patron. Celý proces tak probíhá plynule a bez zbytečných prostojů.
Co to znamená v konkrétních číslech?
Na původním zařízení trval celý tryskací cyklus 10 minut – 6 minut samotné tryskání a 4 minuty otevření komory, vysunutí závěsného háku, nasazení další dávky a opětovné utěsnění. Nové řešení zkrátilo celý proces na pouhé 4 minuty a 20 sekund – 4 minuty tryskání a pouhých 20 sekund potřebných k otevření a opětovnému utěsnění komory. Procesní čas se tak zkrátil o více než polovinu, což ve výsledku znamená zdvojnásobení výrobní kapacity.
Snížení ceny tryskání při zachování provozních nákladů
Zkrácení tryskacího cyklu však není jediným přínosem modernizace. Nové zařízení si zachovalo přibližně stejnou zástavbovou plochu, což umožnilo jeho snadné začlenění do stávající výroby bez nutnosti stavebních zásahů. Provozní náklady na tryskání přitom zůstávají na obdobné úrovni jako u původního stroje. Díky výrazně vyšší kapacitě výroby tak zařízení na stejné ploše zpracuje až 2× více kusů, a cena otryskání jednoho výrobku se tak snižuje přibližně o 50 %. Společnost DGF a.s. tak dokázala modernizací tryskacího procesu zvýšit produktivitu i konkurenceschopnost bez rozšiřování haly nebo navyšování počtu pracovníků.
Spolehlivá dlouhá životnost a stabilní výkon tryskací technologie
Dlouhodobá návratnost investice stojí především na kvalitě tryskacího zařízení. Konstrukce a metací turbíny od našeho partnera Gostol TST však zajišťují vysokou účinnost tryskání a stabilní výkon v dlouhodobém provozu. Vyšší efektivita turbín také znamená lepší využití energie i
abraziva při zachování konstantní kvality povrchu. Opotřebitelné díly jsou vyráběny z odolných materiálů, což snižuje frekvenci výměn i servisních zásahů. Nová instalace tak nepřinesla pouze zdvojnásobení kapacity výroby, ale také dlouhodobě stabilní a spolehlivý základ pro další rozvoj výrobního procesu společnosti.
